De la forêt à l’ouvrage final, une qualité contrôlée à chaque étape
Si l’invention de la lamellation date de plusieurs siècles, la fabrication du bois lamellé fait l’objet aujourd’hui d’un processus industriel maîtrisé à chaque étape, qui lui permet d’atteindre des niveaux de qualité et de performance inégalés. Bois issus de forêts gérées durablement, élimination des défauts naturels, aboutage haute pression, usinage de pièces complexes ou de grande taille : découvrez les phases de sa fabrication et les différents contrôles menés par la certification française Acerbois au sein d’une usine certifiée en Vendée.
Les étapes de fabrication du bois lamellé
Objectif : stabiliser le bois en amenant son taux d’humidité au niveau requis pour la fabrication (8 à 15 % pour du bois non traité et 11 à 18 % pour du bois traité).
Méthode : cellules de séchage artificiel, adaptées à l’essence, l’épaisseur des lamelles, l’humidité initiale… avec contrôles réguliers.
Objectif : réaliser les longueurs nécessaires à la fabrication.
Méthode : après une opération de purge consistant à éliminer les défauts, les lamelles sont tronçonnées et collées bout à bout (aboutées). L’aboutage est réalisé à l’aide de joints à entures multiples (entures de 5 à 50 mm) avec une tendance actuelle aux entures courtes (10 à 15 mm). La pression minimale pour l’aboutage est de l’ordre de 20 bars.
Evolutions : le but initial de l’aboutage était de mettre bout à bout des planches (pour une manutention aisée). La technique a constamment évolué, et a aujourd’hui pour but de réaliser des assemblages à haute résistance mécanique, dont les performances contrôlées permettent la qualification du matériau composite Bois Lamellé.
Objectif : obtenir une planéité constante.
Méthode : le rabotage des lamelles s’effectue au maximum 24 h avant l’encollage. L’écart maximum admissible (épaisseur) sur une longueur de lamelle de 1 m, est de 0,1 à 0,2 mm.
Évolutions : les systèmes de rabotage contemporains permettent d’atteindre de grandes vitesses de rabotage, et de préparer au mieux la surface qui recevra l’adhésif lors de l’encollage .
Objectif : assembler les lamelles entre elles à fil parallèle.
Méthode : autrefois, l’encollage était effectué manuellement. Aujourd’hui, cette opération est réalisée avec des encolleuses à rideaux ou rouleaux, garantissant une application uniforme.
Évolutions : les techniques et matériels contemporains permettent des dosages précis et variables. Les fabricants ont la liberté d’accélérer ou de ralentir la prise des collages, ou d’en modifier le grammage.
Objectif : maintenir les pièces encollées à la pression voulue dans la forme désirée pendant le temps de polymérisation de la colle.
Méthode : le serrage des lamelles sur des gabarits aux formes des poutres désirées se fait par l’intermédiaire de systèmes hydrauliques, permettant une maitrise totale des pressions de serrage.
Evolutions : le séchage conventionnel à l’air, est aujourd’hui complété par des systèmes à hautes fréquences, réduisant le temps de séchage de manière significative. Pour améliorer encore le rendement des chaines de fabrication, les presses rotatives permettent de placer et serrer les lamelles encollées d’une nouvelle poutre, tandis que d’autres sont en cours de séchage.
Objectif : obtenir la dimension finale des poutres.
Evolutions : le développement des outils de production a permis l’augmentation des largeurs de rabotage (jusqu’à plus de 2 mètres), l’augmentation des vitesses de rabotage, l’amélioration de la qualité des surfaces et la mécanisation de la chaîne de fabrication, en amont et en aval du poste de rabotage.
Objectif : obtenir une poutre prête à être livrée.
Méthode : il s’agit des opérations de perçage (emplacement pour les organes d’assemblage), de taille (forme) et d’application de produits de traitement et/ou de finition. Aujourd’hui, de nombreux traitements et lasures sans solvant sont disponibles. Ils permettent d’une part, la limitation des rejets de gaz à effet de serre, d’autre part l’amélioration des conditions de travail au sein des ateliers.
Evolutions : trois types de centre d’usinage existent aujourd’hui selon le travail requis :
– usinage à grande vitesse de pièces droites de moins de 1m3
– usinage complexe de pièces droites de plus de 1m3 mais qui n’excèdent pas 20m de longueur
– portiques d’usinage pour taillage complexe de pièces de grandes dimensions, droites ou courbes ou à inertie variable
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